קיימות מתודות ניהול אחזקה מקובלות בפתרון MES, השיטות הנפוצות והמוכרות הינן: אחזקה מונעת ואחזקת שבר.

אחזקה מונעת

אנו מגדירים עבור כל ישות פיזית (מכונה, קו ייצור וכד') את פרקי הזמן הנדרשים בין כל טיפול לטיפול. האינטרוולים לרוב נקבעים ע"י Best practice של המפעל והיכרותו עם הציוד לאורך השנים והישנות התקלות וסוגן, המלצות היצרן וכדומה, וכך למעשה המפעל מגדיר את התחזוקה הנדרשת לכל מכונה בכל פרק זמן שהוגדר מראש.

היתרון בשיטה זאת שהישנות הטיפולים (גם כשאין בפועל תקלה) מצמצמת את האפשרות לתקלה לא צפויה ומבטיחה רציפות ייצורית לאורך זמן.

החיסרון הוא ששיטה זו לעיתים יקרה, הן במשאבי כוח אדם מקצועי וזמינותו לביצוע הטיפולים והן בחלקי חילוף שנדרשים בכל טיפול וטיפול.

אחזקת שבר

בשיטה זו הטיפול ייעשה רק כאשר קיימת בפועל תקלה.

גם כאן ניתן לשלב אחת לפרק זמן טיפול יזום, אך האינטרוולים יהיו משמעותית ארוכים יותר מאלו בתחזוקה מונעת והמפעל יסתמך יותר על תיקון נקודתי כאשר הוא מתרחש בפועל.

היתרון בשיטה זו שהיא זולה ואינה צורכת משאבי כוח אדם וחלקי חילוף אלא רק כשנדרש בפועל.

החיסרון הוא שאנו חשופים לתקלות לא צפויות, ולעיתים יקרות, ומסתכנים בהשבתת ייצור לא צפויה.

רוב המפעלים משלבים את שתי המתודות השונות בהתאם לצרכים ולמכונות, בהתאם לעומסים נקודתיים (Pick) בייצור ומנסים להגיע לנוסחה המיטבית של חיסכון מצד אחד והבטחת רצף הייצור וזמינותו מאידך.

תחזוקה חזויה

בשנים האחרונות אנו עדים למעין מהפכה גם בנושא הטריוויאלי של ניהול תחזוקות והיא באה לידי ביטוי ע"י שימוש בכלי ML ו-AI ברוח ה-Industry 4.0 .

בשיטה זו אנו יכולים לחזות מראש מתי מכונה מסוימת עלולה להתקלקל ובאופן נקודתי נדע מתי לבצע את הטיפול המתאים על מנת למנוע את התקלה הצפויה.

איך עושים זאת?

ע"י שימוש בכלי חיזוי מתקדמים, אנו למעשה אוגרים למשך זמן רב (חודשים) את כל הנתונים הרלוונטיים לכל מכונה, שלהם פקטור אפשרי לקיום תקלה. אנו מנתחים את הנתונים הללו ועם הזמן יודעים לבצע הקשרים בין המדדים לבין התקלות שקרו בפועל.

למשל, אנו יכולים לראות כי כאשר טמפרטורה בתנור עולה מעל X מעלות התנור צפוי להתקלקל ולהשבית את הייצור. כך, בזמן אמת אנו נראה את מדדי הטמפרטורה בכל רגע נתון והמערכת באופן אוטומטי תדע להתריע למשתמש שיש אפשרות שהתנור יגיע לאותו X מעלות בזמן הקרוב.

המערכת למעשה "תלמד" את ההתנהגות של המכונה ותדע להתריע על היתכנות סבירה לתקלה בזמן הקרוב.

היתרון של שיטה זאת הוא למעשה בשני אופנים:

האחד-  אנו לא צריכים לבזבז משאבי כ"א וחלקי חילוף כפי שעשינו בשיטת תחזוקה מונעת, אלא רק כאשר תקלה עתידה לקרות.

השני-  לא נגיע למצבים של השבתות ייצור, שלרוב נמצא בתחזוקת שבר, כי נחזה מראש מתי התקלה עתידה לקרות.

החיסרון המהותי בשיטה זו הוא השימוש בכלים יחסית יקרים, ופרק הזמן הלוקח לקבלת תוצרים אמינים הינו רק לאחר "למידת" התנהגויות המכונה ע"י המערכת.

התהליך דורש זמן וכיוונונים (Adjustments) על ציר הזמן, כמו גם ניהול נכון ושימוש משכיל בכלי מתקדם זה.